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詳解影響粗精加工選擇切削液的關鍵因素

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詳解影響粗精加工選擇切削液的關鍵因素

發布日期:2019-06-13 作者:凌達轉載 點擊:

在機械加工中,不同的加工步驟對切削液的使用有不一樣的要求。當工件的粗、精加工分開進行的時候,就可以按照粗、精加工各自的特點選擇合適的切削液。


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粗加工:切削液的冷卻作用較重要


一般的粗加工時,通常切削的背吃刀量和進給量都比精加工要大,所以會遇到更大的切削阻力并產生更多的切削熱,加劇刀具的磨損和工件熱變形。因此,在粗加工過程中選擇的切削液應該主要注重其冷卻功能,切削液濃度一般比精加工要低一些。以冷卻為主,并有一定潤滑清洗和防銹作用的水基切削液是不錯的選擇。水性環保切削液含特殊的極壓添加劑和油性劑,具有極佳的極壓性和潤滑性,低泡沫傾向,不易起泡,能有效地保護刀具,減少刀具的磨損,大大延長刀具使用周期,降低使用成本。

當銑削對象為形狀不規則、余量不均勻工件,或者采用的是斷續加工方式時,由于切削速度比連續均勻加工要低,切削熱的影響相對較小,潤滑和冷卻作用可以更加均衡地進行考慮。內部供液和噴霧供液的方式可以起到很好的效果。


對難加工材料和有色金屬進行粗加工時,由于表面粗糙度要求不高,以及會留有一定的加工余量,故此可以使用水基極壓乳化液作為加工液。


對鑄鐵及脆性有色金屬進行粗加工時,一般不使用切削液。因為這種材料會產生細小的切屑碎末,在切削液的沖擊下呈流動狀態。水性切削液廠家發現流動過程中,由于沉積作用,會堵塞一些細小的切削液輸送管道,或粘附在機床的運動部件上。另外,切屑還會與鑄鐵發生化學反應,造成切削液變質,降低切削液的性能。不使用切削液,但不能不考慮切屑和切削熱的影響,可以采用抽塵裝置,抽走切屑和熱量。


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精加工:高速低速的不相同影響切削液選擇


精加工較顯著的特點是切削速度高,切削力小,切屑變形產生的切削熱比刀具后刀面摩擦產生的切削熱要低,工件的熱變形不是很顯著。發現切削液主要是作用在刀具后刀面上。精加工使用切削液時,應提供足夠的壓力,因為如果不能滲透到切削區域,就起不到應有的作用。那樣,刀具極易出現后刀面磨損,影響加工表面的粗糙度。


精加工分為高速精加工和低速精加工兩種,這是按照刀具的切削速度來劃分的。高速精加工如果使用油基切削液,會因為粘度和閃點較低,導致摩擦產生油煙、油霧和油蒸氣,并且會分泌出一些有毒揮發物,影響工人的健康。所以,高速加工適合使用水基切削液中含極壓添加劑的乳化液或微乳化液,使用濃度要比粗加工略高,可選用長效乳化液,長效乳化液對金屬表面有很好的抗氧化保護作用,有極好的潤滑性和極壓性, 長效乳化液不含氯、亞硝酸鹽、苯酚等有害物質,屬于環保乳化切削液。針對有色金屬進行高速精加工時,應該選用非活性極壓添加劑的乳化液。


而低速精加工時,因為摩擦程度和產生的熱量較低,不容易出現高速精加工中的有毒有害物質問題。所以,保持更好的潤滑性和工件的加工精度就成了更重要的事情,使用油基切削液更加適合。而對黑色金屬材料進行低速精加工時,應該選用活性極壓切削油;對有色金屬進行低速精加工時,應該選用非活性極壓切削油。


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